以“天康云”平台锻造数字化质量管理新范式

  走进天康集团温度智能仪表数字化车间，生产大屏上订单流转、物料库存、设备工况、质检数据实时跳动；AGV小车穿梭搬运物料，机械臂精准装配零件，模块化批量老化试验装置上，数百个测试点位正对一批温度传感器同步开展可靠性验证。从原料投放到成品出库，每一道工序都在数字化体系下严丝合缝地运行。

  作为天长市仪表、线缆两大产业集群的链主企业，天康集团面对的是典型的离散制造场景——多品种、小批量、定制化订单占比高，过去产品一致性难以稳定保障，人工校验错检、漏检时有发生。天康集团深刻认识到，质量强企不能把希望寄托在成品检验上，必须把质量管控关口前移到研发、采购、制造、检测全链条。一场以数字化重塑质量管理体系的变革由此展开。

  打通“数据孤岛”，是第一记“重拳”。天康集团搭建“1+4+N”数字化应用体系，以“天康云”工业网络站点平台（以下简称“‘天康云’平台”）为底座，叠加5G应用、数字孪生、人机一体化智能系统、平台上云四大板块。天康集团依托ERP、MES、WMS、DCS多系统互联，订单、库存、工序、质检、设备全链路数据实时贯通；构建产品编码多维追溯机制，把物料批次、作业人员、设备参数、检验报告深度绑定，形成贯穿全生命周期的质量溯源链条，一旦质量存疑，可顺码回溯、精准锁定症结。

  在生产端，天康集团全方面推进机器换人、数据换效，引入拣货亮灯系统与智能调度技术，告别人工取料搬运，最大限度消解人为质量波动；依托AI算法实现订单智能预测、能耗智能优化、工艺智能调优，持续提升生产稳定性与产品一致性。检验测试能力是质量的硬底线。针对温度传感器校准与老化试验这一行业共性难题，天康集团组织技术力量自研智能温度自动校准系统，配套自适应校准软件，自动完成判别、校准、档案留存；自主研发的模块化智能批量老化试验检测系统，最多可同时完成900块不相同的型号温度传感器的老化试验，自动捕捉材料、工艺、焊接等各类缺陷，完整留存检测档案。

  数字化带来的是实打实的提质增效。目前，天康集团智能生产覆盖率超96%，产能提升32%、经营成本降低20%、产品交付周期缩短30%；“高精度测控装备5G工厂”成功入选工业与信息化部5G工厂名录，成为滁州唯一、安徽省35个上榜项目之一；“天康云”平台入选安徽省重点工业网络站点平台。天康集团温度仪表产销量连续15年稳居全国第一、全球前三，2025年集团出售的收益达168亿元。

  作为仪表、线缆产业链主企业，天康集团没有让数字化成果“关起门来用”。依托“天康云”平台生态上云，天康集团上下游协同链条被打通，该平台已汇聚合作客户超两万家、供应商超5000家，实现原材料价格监测、智能招采、安全库存管控、供应商履约评价的全流程管理；同时，主动输出成熟工艺规范、检验测试手段与管控经验，带动天长市数百家配套中小企业统一工艺标准、统一检测流程，以个体质量跃升带动产业集群整体提质。

  数字化质量管理的最终落点，是让国产高端装备站上国际舞台。依托数字化研发与质量体系，天康集团自主研发的高精度薄膜感温芯片，热响应时间仅0.1秒、测量精度达AA级，性能全面超越国外同种类型的产品，实现完全国产化替代，一举摆脱了温度仪表高端芯片长期依赖进口的困境；石化COT裂解炉专用热电偶国产化替代后，单台设备价格从10余万元降至两万余元；海洋钻井平台多参量压力差压传感器，成功攻克3000米深海测量瓶颈，实现国产化产品替代，填补高端海洋传感领域空白。

  数智重塑质控，实干铸就强企。天康集团的实践证明，数字化转型不是简单的设备迭代，而是质量管理体系与管理思维的系统性重塑。面向多品种定制化的离散制造赛道，天康集团以“天康云”平台为抓手，将质量管理从事后把关推向事前预防、全链条管控，更以链主担当带动产业链共进、以自主创新破解“卡脖子”难题。